10 DICAS PARA MELHORAR A SUA SOLDADURA

 

10 DICAS PARA melhorar a SUA SOLDAdura

Dicas para fazer uma solda MIG perfeita?

Estas práticas iram melhorar a qualidade e a durabilidade da sua solda. 


1. LIMPe ao máximo

O primeiro erro de uma solda MIG é a porosidade. O problema da porosidade é soldar superfícies pintadas, sujas ou oleosas. 

Toda a sujidade que fica presa na solda, resulta em orifícios que parecem uma esponja.

É necessário esmerilhar ou remover tinta, ferrugem, sujidade e outras fontes de contaminação da superfície e eliminar totalmente as rachaduras, para além do que é imediatamente visível. 

2. Utilizar bem a garra negativa

Esta é a falha mais comum na soldadura MIG. Um arco de soldadura requer um fluxo suave de eletricidade por meio de um circuito elétrico completo. A maioria dos soldadores não se preocupam com o facto de a garra estar em condições. 

A corrente de soldadura vai buscar o caminho de menor resistência. 

Portanto, se não houver cuidado ao colocar a garra do negativo do aparelho de soldadura próximo do arco, a corrente pode encontrar outro caminho. Fixe firmemente a garra ao metal descoberto o mais próximo possível do arco. Isso irá garantir que a corrente flua sem perdas.

3. MANTENHA a ponta do arame CURTO 

Regra geral, mantenha a distância entre o fio e a ponta de contato da pistola entre 0.5e 1cm. Esta dica irá fazer grande diferença no resultado da sua soldadura MIG. 



4. USE ambas as MÃOS 

Use as duas mãos sempre que possível. Apoie a curva da tocha da pistola na mão e segure a parte com o gatilho na outra mão. Não hesite quando se trata de ter sua mão de apoio perto da solda. Compre uma luva de solda resistente ao calor e pesada, se precisar. ” E equipamento de segurança, como capacete de soldar, luvas

5. SELEÇÃO DE GÁS MIG

Para a soldadura MIG, o gás de proteção testado e aprovado de preferência é 100% de dióxido de carbono (co²). É económico e oferece soldas penetrantes profundas.
No entanto, há momentos para investir em gases de proteção mais caros, que incluem:
  • 75% de argón e 25% de co² para a produção de soldas de boa aparência (100% de co² produz muito respingo) e para soldadura em altos níveis de amperagem.
  • 85% de argón e 15% de co² para soldar chapas de aço mais pesadas ou para uso em metais com muita escala de moagem ou ferrugem.
  • 90% argón e 10% co² para soldadura por transferência por spray e para seções de metal pesadas ou grossas.
  • 100% argón ou uma mistura argón/ hélio para soldadura de alumínio.
  • 90% argón, 7,5% hélio e 2,5% co² para soldadura de aço inoxidável. 


6. PORQUE é que AS SOLDAS RACHAM?

  • Não triturar rachaduras no fundo antes da soldadura.
  • Forme contas de tamanho inferior. As soldas sempre devem ser um pouco mais largas do que profundas.
  • Formando contas côncavas ou ocas. Tais soldas podem levar à fissuração no meio do cordão. As soldas devem sempre ser convexas ou reforçadas.
  • Falha na limpeza adequada de um reparo. Deixar ferrugem, tinta, graxa, sujidade ou humidade em um reparo introduz hidrogénio na solda que pode promover rachaduras.
  • Não pré-aquecimento antes da soldadura. Isso é particularmente necessário quando o aço que está a soldar tem um teor mais alto de carbono ou liga.
  • Evitando o uso de elétrodos de baixo hidrogénio para reparar aços difíceis de soldar (alto teor de carbono ou liga).
  • Deixar de encher crateras no final de uma solda.
  • Não reforça adequadamente um reparo de solda.
  • Não colocar um primeiro cordão em soldas de passagem múltipla de tamanho suficiente e de forma plana ou convexa. Isso resiste ao rachamento até que as contas mais recentes possam ser adicionadas para suporte.

Leisner diz que peças rígidas são mais propensas a rachaduras. Se possível, solde na extremidade sem restrições de tais peças e deixe um espaço de 1/32 de polegada entre as placas para um movimento livre de contração à medida que a solda esfria. Descasque cada conta enquanto ainda está quente para aliviar o estresse. 

7. COMBINE OS ROLOS DE ACIONAMENTO, O REVESTIMENTO DO CABO DA PISTOLA E A PONTA DE CONTATO COM O TAMANHO DO FIO

Surpreendentemente, essa correspondência básica costuma ser ignorada. Se estiver tentando passar arame de 0,030 de diâmetro por rolos de 0,035, você se verá mudando constantemente a velocidade de alimentação e nunca acertando a configuração, pois as ranhuras nos rolos são muito grandes. O mesmo conselho se aplica ao revestimento do cabo da pistola e ao tamanho da ponta de contato.  

8. EMPURRE OU PUXE 

O método mais comum é empurrar a pistola na direção da solda (método de forehand). A soldadura frontal produz penetração rasa com uma superfície plana, ampla e lisa. 

A segunda abordagem ocorre quando você arrasta a arma (o método backhand). Isso produz uma solda de penetração profunda que é estreita e alta no centro. 

Então, qual método você deve usar? Isso depende da espessura do metal que você está soldando e da profundidade necessária para penetrar na solda. 

9. OBSERVE AO SOLDAR FORA DA POSIÇÃO

Se você estiver soldando verticalmente, horizontalmente ou acima da cabeça, “mantenha a poça de solda pequena para melhor controle do cordão de solda e use o menor diâmetro de arame que puder”, diz Leisner.

10. Troque os bicos de contato sempre

Um bico de contato desgastado leva a um arco elétrico instável, prejudicando sua solda.

Outra regra clara: sempre que um bico de contato tocar a poça de solda, ele deve ser substituído, para que se mantenha a qualidade da solda.

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